Le management visuel est une technique de gestion d’entreprise qui permet de communiquer des informations importantes sur le lieu de travail physique. C’est un système d’affichage d’informations, de contrôles visuels, d’étiquettes et de panneaux, de codes de couleur et d’autres marquages à la place d’instructions écrites. Les organisations Lean s’appuient fortement sur le management visuel pour détecter les anomalies et renforcer les normes tout en assurant la stabilité et la sécurité sur le lieu de travail. Idéalement, tout le monde devrait être en mesure d’évaluer l’état d’une situation d’un simple coup d’œil, même l’observateur occasionnel. Les employés ont également besoin d’affichages visuels qui montrent ce que l’on attend d’eux et qui les tiennent informés de l’état de la production et des besoins des clients.
Un système de gestion visuelle efficace cherche à afficher l’état de la production et les informations sur les performances, à communiquer les normes et les instructions de travail, à rendre les problèmes et les anomalies aussi apparents que possible et à montrer l’identité et les directions. Il peut réduire les possibilités de mauvaise communication, mettre en évidence les anomalies et les déviations, et donner un aperçu immédiat de ce qui doit être fait ensuite. Lorsque les problèmes et les déviations sont visibles et apparents pour tous, des mesures correctives immédiates peuvent être prises pour accroître l’efficacité et l’efficience des processus. Les contrôles visuels sont également utilisés pour partager les objectifs et les idées, signaler les progrès de l’équipe et du Kaizen, et indiquer les risques de sécurité et promouvoir un comportement sûr au travail.
Les recherches montrent que les gens ont tendance à apprendre et à traiter l’information de manière plus visuelle. Par conséquent, des communications visuelles efficaces peuvent avoir un impact sur la sécurité, la productivité, le coût, la qualité, la livraison à temps, l’inventaire et la fiabilité des équipements. Les visuels sur le lieu de travail peuvent jouer un rôle important dans la formation professionnelle, ce qui élimine le besoin d’une supervision constante. Les employés identifieront et réagiront rapidement aux problèmes de sécurité, de qualité, d’efficacité. La gestion visuelle offre d’autres avantages, notamment :
- Créer la stabilité de l’environnement, de l’équipement et du travail effectué.
- Réduire les erreurs et les fautes.
- Réduire les temps d’arrêt et les coûts de maintenance.
- Augmenter la sensibilisation aux déchets et à leur gestion.
- Améliorer la conformité à la sécurité.
- Améliorer la communication entre les différentes équipes.
- Améliore l’implication et le moral des employés.
- Elimine le besoin de réunions qui prennent du temps.
- Renforce l’amélioration continue.
De nombreuses techniques et principes lean s’appuient sur la gestion visuelle en commençant par le marquage au sol à l’aide de rubans adhésifs jusqu’aux grands affichages visuels et aux tableaux d’affichage. La gestion visuelle sert de force de soutien clé pour de nombreuses techniques lean populaires, notamment 5S, le travail standard, la maintenance productive totale (TPM), le changement rapide et la production tirée. Il est particulièrement important pendant la phase initiale de la mise en œuvre du Lean, lorsque les entreprises utilisent des concepts tels que 5S et TPM pour créer des normes et établir une stabilité opérationnelle.
- 5S est l’un des principes les plus fondamentaux du Lean. Il implique de nombreuses activités visuelles qui peuvent aider à créer un meilleur environnement de travail. Il suggère l’utilisation de couleurs et d’étiquettes pour marquer clairement les emplacements de stockage de chaque élément sur le lieu de travail. Il définit également les niveaux d’inventaire et les déclencheurs de réapprovisionnement afin de s’assurer que tout est disponible selon les besoins au point d’utilisation. Si quelque chose n’est pas normal, nous voulons le rendre aussi apparent que possible.
- Les visuels TPM simplifient les activités de maintenance préventive en veillant à ce que l’équipement reste dans un état de fonctionnement optimal avec un minimum de pannes. Ils peuvent également être utilisés pour identifier et empêcher les anomalies de se transformer en pannes. L’étiquetage et le marquage des jauges, des niveaux d’huile et des points de lubrification sont autant d’exemples de contrôles visuels qui permettent aux employés de détecter facilement les anomalies et les conditions hors normes d’un simple coup d’œil. La transparence de l’équipement doit être évidente pour faciliter la mise en place et la vérification. Il est également recommandé d’utiliser des journaux d’anomalies sur chaque machine.
- Les visuels de sécurité sont importants pour que l’installation reste sûre et respectueuse de l’environnement. Ils alertent les employés et les visiteurs sur les emplacements et les situations potentiellement dangereux afin de prévenir les conditions dangereuses. Il est important d’identifier correctement les équipements de protection contre l’incendie, les douches de sécurité, les stations de lavage des yeux, les équipements de protection individuelle et les postes de premiers secours. La signalisation, les avertissements de danger et les instructions de sécurité doivent être fournis au moment opportun. Les sectionneurs de chaque équipement électrique doivent être clairement identifiés.
- Un système de gestion visuelle solide cherche à promouvoir la cohérence et à créer une stabilité des processus. Les visuels de travail standard aident à garantir que les tâches sont toujours effectuées par tous de la manière la plus efficace possible. Ils comprennent les procédures, les instructions de travail, les fiches de contrôle, les listes de contrôle, les organigrammes, les horaires, les photos et les leçons uniques. Ces supports visuels contribueront à minimiser les erreurs de production et à garantir que les normes du lieu de travail sont respectées par tous. N’oubliez pas que les meilleurs visuels sont ceux qui comprennent des photos et/ou des dessins et ceux qui sont placés au point de besoin.
Plus d’applications:
- Marquage du sol et du système de tuyauterie.
- Marquage des matériaux et des produits en cours de production.
- Marquage des machines, des équipements et des lignes de production.
- Marquage des bureaux, des salles, des cellules et des zones de stockage.
- Visuels de repérage pour aider les gens à s’orienter.
- Signaux tels que des panneaux d’interdiction d’entrer et des panneaux d’interdiction de fumer.
- Utilisation de cartes codées par couleur et de tableaux Kanban dans un système tiré.
- Utilisation de tableaux pour prioriser les problèmes et communiquer les contre-mesures.
- Utilisation d’affiches et de bannières pour renforcer les objectifs et les principes du Lean.
- Utilisation de tableaux de suivi pour faciliter la communication dans les opérations à plusieurs équipes.
- Utilisation de tableaux de bord pour communiquer et suivre les métriques des processus en temps réel.
- Utilisation de tableaux récapitulatifs de production pour afficher des informations telles que l’efficacité, le temps Takt, etc.
Andon et tableaux récapitulatifs de production:
Un affichage Andon est un système d’éclairage multicolore qui fournit un mécanisme simple et cohérent pour communiquer des informations dans l’atelier. C’est un outil de communication efficace qui attire l’attention immédiate sur les problèmes au fur et à mesure qu’ils se produisent sur une machine ou une cellule de fabrication. Le système peut inclure des moyens d’arrêter la production pour que le problème puisse être corrigé. Par exemple, un voyant peut s’allumer ou changer de couleur pour indiquer une pénurie de matières premières ou la nécessité d’un entretien.
Un lieu de travail sans affichage des mesures de production est comme une voiture sans compteur de vitesse. Vous pouvez savoir où vous allez mais vous n’avez aucune idée du moment où vous y arriverez. Les tableaux récapitulatifs de production sont utilisés pour surveiller la production du processus et voir si elle répond à la demande des clients. Les lampes andon et les tableaux récapitulatifs de production doivent être visibles dans l’atelier pour communiquer l’état actuel d’un système de production. Tout le monde devrait être en mesure de voir où en est la production, ce qui permet aux équipes de maintenance et de production de résoudre rapidement les problèmes de processus et de qualité qui peuvent survenir pendant la production.
Conseils pour créer un système de gestion visuelle cohérent:
- Souvenez-vous que votre objectif est de rendre la zone plus informative.
- Déterminer où vous devez mettre en œuvre la gestion visuelle.
- Décider qui va être impliqué dans l’effort de mise en œuvre.
- Identifier les déficits d’information, déterminer ce qui doit être montré et le type d’information qui doit être transmis. Une façon de procéder est de concevoir une liste de contrôle visuelle qui couvre les lieux de stockage, le travail standard, la sécurité, la maintenance, les mesures de processus, les tableaux visuels, etc.
- Marquez les sols, ajoutez des panneaux, étiquetez les zones de stockage, etc. Utilisez les normes de couleur qui sont utilisées de façon constante dans l’établissement.
- L’information doit être facilement compréhensible, concise, précise, pertinente, à jour et accessible à tous. Tout le monde doit être en mesure de comprendre le message.
- Créer un guide qui décrit les éléments clés associés à chaque type de visuel.
Plus d’informations:
- La gestion visuelle ne consiste pas seulement à rendre les graphiques et les mesures visibles sur un mur, c’est un visuel en temps réel, à l’heure ou au jour le jour, qui permet à l’équipe de répondre rapidement aux signaux pour résoudre les problèmes ou soutenir le processus de production. Cela génère souvent un sentiment d’urgence au sein de l’équipe et permet de résoudre les problèmes sur place en éliminant les complications possibles.
- Les métriques de processus doivent être affichées à la machine ou à la cellule de fabrication, tandis que les informations générales de l’usine doivent être affichées dans un endroit central où tout le monde peut les voir d’un coup d’œil.
- Il est très courant de mener des événements Kaizen où l’objectif principal est d’améliorer la visualité d’une zone de travail spécifique ou d’un processus. Par exemple, stabiliser l’environnement de travail à l’aide des 5S, stabiliser la façon dont le travail est effectué à l’aide du travail standard, ou stabiliser la performance et la fiabilité de l’équipement à l’aide de la TPM.