Les craquelins Goldfish® de Pepperidge Farm ont été introduits dans les années 1960 et continuent aujourd’hui à être les préférés des familles. Deux décennies de croissance soutenue ont incité Pepperidge Farm à étendre ses activités de production de craquelins à Richmond, dans l’Utah.
Austin avait déjà réussi un projet dans la boulangerie de Pepperidge Farm à Lakeland, en Floride, et cela, ainsi qu’une relation commerciale maintenue, a permis à Austin de se voir attribuer un deuxième projet de conception-construction pour l’installation de l’Utah.
Ce projet comprenait une extension de 80 200 SF pour les bureaux, la production et les zones de soutien ; ainsi que le » projet de remplacement du R-22 « , qui impliquait le remplacement de l’infrastructure de CVC et de refroidissement des processus de l’usine.
En plus des crackers, l’usine de l’Utah produit également des biscuits Milano® et des pains surgelés sur plusieurs lignes de production. Cela a ajouté une complexité à prendre en compte lors de l’installation de la nouvelle ligne de production de crackers Goldfish® et de l’ajout de nouvelles zones d’entrepôt, d’expédition et de réception agrandies. Les expansions ont été construites de manière échelonnée pour éviter toute interruption des opérations de production existantes ou de la circulation des camions autour du site.
Le projet de remplacement du R-22, qui s’est déroulé en même temps que l’expansion de la ligne de craquage, était motivé par le programme de Pepperidge Farm et Campbell’s visant à convertir leurs usines du système de réfrigérant R-22 daté à un système de réfrigération à base d’ammoniac et de glycol plus efficace et respectueux de l’environnement.
Austin a conçu et construit la salle des machines de réfrigération pour abriter les nouveaux compresseurs d’ammoniac pour le nouveau système d’ammoniac et de glycol. Ce système soutiendrait le congélateur de stockage existant, le congélateur en spirale, les lignes de production et le système de climatisation pour la production et les bureaux. Austin a également installé les nouvelles unités de toit, ainsi que le nouveau système de tuyauterie de glycol. La nouvelle tuyauterie du système d’eau de refroidissement du processus a été installée entre les lignes de production existantes, ce qui a créé un défi unique, car le calendrier de production des lignes existantes ne pouvait pas être interrompu.
Pour mener à bien le projet, Austin a installé une protection temporaire autour des lignes de production existantes et a procédé au remplacement des lignes d’eau de refroidissement existantes pendant les heures creuses où les lignes de production étaient arrêtées. Pour la sécurité des travailleurs de l’usine, le levage des nouvelles unités de climatisation sur le toit a été effectué pendant les week-ends où les lignes de production ne fonctionnaient pas. Le dur climat hivernal de l’Utah a ajouté au défi de l’installation du système sur le toit.
Le projet a été achevé avec succès dans les délais et avec une perturbation minimale des opérations de production alimentaire – deux exigences clés de Pepperidge Farm.
.