I cracker Goldfish® di Pepperidge Farm sono stati introdotti negli anni ’60 e oggi continuano ad essere i preferiti dalle famiglie. Due decenni di crescita sostenuta hanno spinto Pepperidge Farm a espandere le sue operazioni di produzione di cracker a Richmond, Utah.
Austin aveva già avuto successo con un progetto presso il panificio di Pepperidge Farm a Lakeland, Florida, e questo, insieme a una relazione commerciale mantenuta, ha permesso ad Austin di ottenere un secondo progetto di design-build per l’impianto dello Utah.
Questo progetto comprendeva un’espansione di 80.200 SF per uffici, produzione e aree di supporto, nonché il “Progetto di sostituzione dell’R-22”, che prevedeva la sostituzione dell’impianto HVAC e dell’infrastruttura di raffreddamento di processo.
Oltre ai cracker, lo stabilimento dello Utah produce anche biscotti Milano® e pane congelato su più linee di produzione. Questo ha aggiunto complessità da prendere in considerazione durante l’installazione della nuova linea di produzione per i cracker Goldfish® e l’aggiunta di nuove aree di magazzino, spedizione e ricezione. Le espansioni sono state costruite con un approccio scaglionato per evitare qualsiasi interruzione delle operazioni di produzione esistenti o del traffico di camion intorno al sito.
Il progetto di sostituzione dell’R-22, che si è verificato contemporaneamente all’espansione della linea di cracker, è stato guidato dal programma di Pepperidge Farm e Campbell’s per convertire i loro impianti dal datato sistema refrigerante R-22 a un sistema di refrigerazione più efficiente ed ecologico basato su ammoniaca e glicole.
Austin ha progettato e costruito la sala macchine di refrigerazione per ospitare i nuovi compressori di ammoniaca per il nuovo sistema di ammoniaca e glicole. Questo sistema avrebbe supportato il congelatore di stoccaggio esistente, il congelatore a spirale, le linee di produzione e il sistema di condizionamento dell’aria per la produzione e le aree degli uffici. Inoltre, Austin ha installato le nuove unità sul tetto, insieme al nuovo sistema di tubature del glicole. Le nuove tubazioni per il sistema di raffreddamento dell’acqua di processo sono state installate tra le linee di produzione esistenti, il che ha creato una sfida unica, in quanto il programma di produzione per le linee esistenti non poteva essere interrotto.
Per completare con successo il progetto, Austin ha installato una protezione temporanea intorno alle linee di produzione esistenti e ha proceduto alla sostituzione delle linee di acqua di raffreddamento esistenti durante le ore di chiusura delle linee di produzione. Per la sicurezza dei lavoratori dello stabilimento, il sollevamento delle nuove unità di condizionamento dell’aria sul tetto è stato completato nei fine settimana quando le linee di produzione non erano in funzione. Il clima rigido dell’inverno dello Utah si è aggiunto alla sfida dell’installazione del sistema sul tetto.
Il progetto è stato completato con successo nei tempi previsti e con un’interruzione minima delle operazioni di produzione alimentare – entrambi requisiti chiave di Pepperidge Farm.
